Melaza

La melaza o mieles finales o melazas"blackstrap" suelen ser definidas como los residuos de cristalización final del azúcar, de los cuales no se puede obtener más azúcar por métodos físicos.

La norma INCONTEC 587 de 1994 define como la miel final o melaza (no cristalizable) al jarabe o líquido denso y viscoso, separado de la misma masa cocida final y de la cual no es posible cristalizar más azúcar por métodos inusuales ( INCONTEC 1994).

La denominación melaza se aplica al efluente en la preparación del azúcar mediante la cristalización repetida. El proceso de evaporación y la cristalización es usualmente repetido tres veces hasta el punto en el cual el azúcar invertido y la alta viscosidad de las melazas ya no permitirán una cristalización adicional de la sacarosa ( Swan y Karalazos, 1990).

La melaza es una mezcla compleja que contiene sacarosa, azúcar invertido, sales y otros compuestos soluble en álcali que normalmente están presentes en el jugo de caña localizado, así como los formados durante el proceso de manufactura del azúcar. Además de la sacarosa, glucosa, fructosa y rafinosa los cuales son fermentables reductores de cobre, son principalmente caramelos libre de nitrógeno producidos por el calentamiento requerido por el proceso y las melanoidinas que si contienen nitrógeno derivadas a partir de productos de condensación de azúcar y aminocompuestos ( Honig, 1974). [1]

Proceso de producción

El proceso de producción de la caña de azúcar es donde es obtenida la melaza.

Caña de azúcar.

Cosecha

La caña requiere de abundante agua y suelos adecuados para crecer bien; no soporta temperaturas inferiores a 0 ºC, aunque alguna vez puede llegar a soportar hasta -1 ºC, dependiendo de la duración de la helada.

Su periodo de crecimiento varía entre 11 y 17 meses, dependiendo de la variedad de caña y de la zona.

Es un cultivo plurianual y se corta cada 12 meses, y la plantación dura aproximadamente 5 años, aunque este período puede ser muy variable.

La caña tiene una riqueza de sacarosa del 14% aproximadamente, aunque varía a lo largo de toda la recolección. El rendimiento del proceso de caña de azúcar llega hasta un 11 % de extracción en promedio.

La caña se puede cosechar a mano o a máquina:

  • La cosecha mecánica se hace con cosechadoras que cortan la mata y separan los tallos de las hojas con ventiladores. Una máquina puede cosechar 30 toneladas por hora.
  • La cosecha manual se hace con machete o rulas que cortan los tallos y los organizan en chorras para su transporte.

En la actualidad este tipo de cosecha tiende a aplicarse cada vez menos, y solamente en las zonas donde no pueden ingresar las cosechadoras por razones diversas (piedras, pendiente excesiva, etc).

El uso de uno o varios sistemas de cosecha en una región va a depender de una serie de factores como la topografía y condiciones del terreno, características climáticas, nivel tecnológico, disponibilidad económica y contexto social, entre otros.

Una vez cortada la caña debe transportarse rápidamente al ingenio para no perder contenido de sacarosa.

De la tierra a la fabrica

Toda caña que llega a la fábrica se pesa en balanzas y luego se prepara para iniciar el proceso.

Grúas especiales la trasladan hacia las bandas transportadoras y de allí hacia los molinos, que es donde se comienza a extraer la sacarosa.

Molienda

En los molinos se exprime la caña para extraer la sacarosa. Esto se lleva a cabo agregándole agua caliente, para que sea más fácil de moler y la extracción sea la máxima posible.

Se realiza haciendo circular la caña desmenuzada, entre los filtros y mazas de seis molinos consecutivos, a los cuales se los llama TRAPICHES.

De este proceso obtenemos un primer subproducto: el BAGAZO o fibra de caña, que usa como combustible en las calderas para generar vapor y energía o como materia prima en la elaboración de papel.

Clarificación

Se elimina la mayor cantidad de impurezas presentes en el jugo mixto (barros, bagacillo, sales, coloides, y material en suspensión), conservando la mayor cantidad de sacarosa y entregando el jugo a la etapa de evaporación en condiciones optimas de ph, turbidez, color y temperatura.

El jugo de la caña se mezcla con hidróxido de calcio y ácido fosfórico. Este proceso se llama encalado, que precipita sales insolubles y fosfato de calcio. Además se logra el PH deseado evitando pérdidas de sacarosa por inversión.

La forma más apropiada de conseguir estos objetivos es por calentamiento, con posterior decantación y filtración de los barros.

El barro decantado, llamado CACHAZA constituye un segundo subproducto que se filtra para recuperar el jugo que aún pueda contener y se envía por canales al campo como abono.

Evaporación

Cuando el jugo ya se encuentra limpio, a través de máquinas especializadas se evapora hasta que el 80 % del líquido desaparece. Esto lo hace más concentrado, como si fuese una especie de jarabe.

Este proceso se realiza en 3 etapas para lograr economía de vapor. En la primera etapa se quema bagazo para lograr el vapor en la caldera. El vapor remanente del jugo de la primera etapa será el que caliente al jugo en la segunda etapa. Lo mismo sucede con la tercera etapa de evaporación.

Cristalización

La cristalización se produce en los tachos de cocimiento.

Aplicando una combinación determinada de presión y temperatura, se transforma el jarabe en cristales. Una vez formados los mismos, es necesario separarlos de la solución madre que los contiene. Esta separación se realiza mediante una serie de centrifugas de alta velocidad.

Centrifugación

Se separan los cristales del azúcar crudo de la MELAZA, tercer subproducto que se procesa para obtener alcohol mediante fermentación del azúcar remanente. La fuerza centrífuga hace que la masa cocida suba por la pared exterior de la canasta y, mientras que de la maquinaria una malla o filtro retiene los cristales al azúcar, expulsa el licor madre.

Secado

Se secan y se tamizan los cristales, separando aquellos del tamaño adecuado.

Envasado

Antes de ser empacada se realizan análisis de laboratorio para garantizar la calidad. Luego, el azúcar se fracciona en las distintas presentaciones que llegan a los clientes (paquetes de 1 kilo y sobrecitos de 6,25 g para consumo masivo, bolsas de 25 y 50 kg y grandes contenedores de 1 tonelada para uso industrial).

Almacenamiento

Los productos se almacenan en depósitos especialmente acondicionados para su conservación y posterior despacho.

Transporte

Los productos se cargan en camiones o trenes para ser enviados a los clientes industriales o de consumo masivo. [2]

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